Технологии производства

Прежде чем стать украшением ваших интерьеров керамогранит проходит 13 этапов производства

1 Подготовка сырья

На этом этапе выбирают и контролируют качество основных компонентов — каолиновые глины, кварцевый песок, полевой шпат и другие минералы. Сырье должно соответствовать строгим требованиям по химическому составу и физическим свойствам.

2 Мельница и приготовление шликера

Шликер — это суспензия из глиняного порошка и воды, основа для формования керамических изделий методом шликерного литья.

3 Атомизация и сушка шликера

Правильное приготовление шликера с соблюдением пропорций и условий гарантирует успешное формование керамических изделий методом шликерного литья.

4 Прессование

Двухэтапный процесс, при котором происходит удаление воздуха, уплотнение порошка и формирование прочного и плотного полуфабриката керамогранита, готового к последующим этапам сушки и обжига.

5 Сушка

6 Ангобирование

На этом этапе наносят на поверхность необожженного керамического изделия тонкий слой глиняной пасты — белого ангоба, толщиной от 100 до 500 микрометров.

Функции ангобирования:

• придает изделию равномерный цвет и улучшает эстетические свойства;

• скрывает цвет и неровности керамического черепка;

• повышает прочность и водонепроницаемость поверхности;

• создает хорошую основу для последующего нанесения глазури.

7 Декорирование

В нашем арсенале — новейший цифровой принтер. С его помощью мы можем воспроизвести на керамограните любую текстуру и рисунок.

8 Глазурование

Инновационная глазурь нашего производства делает керамогранит легким в уходе, гигиеничным, устойчивым к пятнам, водоотталкивающим.

9 Обжиг

После декорирования и глазурования керамогранит отправляется на обжиг. Температура достигает около 1300 °C. При этом происходит спекание — частички сырьевой смеси плавятся и слипаются, образуя плотную, однородную структуру. В результате плитка усаживается на 5–10% по объему, а ее влагопоглощение снижается почти до нуля, что делает материал водонепроницаемым.

10 Обработка и ректификация поверхности

Этот этап включает создание микрофаски — тонкого, малозаметного среза по краю плитки, который улучшает внешний вид покрытия и повышает его долговечность.

А так же процесс ректификации — механическую обработка краев плитки после обжига, которая обеспечивает идеальную геометрию, минимальные швы при укладке и улучшенные эстетические и эксплуатационные характеристики покрытия.

11 Проверка ОТК ?

Готовая плитка не уходит на склад, пока её не проверят специалисты отдела технического контроля и лаборатории.
Сначала визуальный осмотр: сортировщики отбраковывают плиты со сколами, царапинами или дефектами глазури. Затем лабораторные испытания. Каждую партию проверяют на водопоглощение, прочность на изгиб и стойкость к загрязнениям. Именно здесь плитке присваивают финальный калибр и тон, чтобы вы получили идеально совпадающие по размеру и оттенку изделия.

Благодаря специальным пуансонам (формам для прессования) удается воспроизвести любую поверхность — от небольшой шероховатости струганной доски до выраженного рельефа кварцита или вулканической породы.

Рекомендации по выбору поверхности